锅炉燃烧室或者高温烟道在进行耐磨、耐火材料砌筑及浇注料浇注时，会加入大量的水分，造

  成材料水分含量很多。施工结束后应严格根据材料性能进行烘炉。若烘炉不能按正确的烘炉方法进

  行，必然会使材料内部蒸汽压过大，造成材料结构剥落或材料内部的热应力损伤，严重影响锅炉的

  安全运行及材料的使用寿命。因此，锅炉在正式投运前，烘炉是至关重要的一个环节。

  烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。

  正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应制定具体烘炉措施，绘制正

  确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。

  耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。其干燥程度主要取决于环境温

  度和经历的时间。一般要求施工完成后经7 天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。

  自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须

  在烘炉时排出。根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110 ℃时

  蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300 ℃时，游离水和结晶水不断排除，到600 ℃

  时完成晶型转化和聚合作用，800 ℃时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。为充分排除深

  层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80、110、300、600 ℃时恒温一段时间.

  烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电

  偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm 左右，以真实地反应衬体温度。在燃油燃烧过程中，当烟

  气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。

  烘炉时，80～300 ℃这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在110 ℃时变为水蒸汽，此阶

  段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分

  扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降

  低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。从110 ℃升温到300 ℃时，应有缓慢

  的升温速度，升温速度过快，耐火材料表面干燥也就快，大量气化水分无法排出，会产生破坏性蒸

  汽压力，使耐火材料产生裂纹或开裂。温度到300 ℃时，结合水和结晶水变为气体，从排气孔排出，

  因而，要有足够的烘炉时间，才能彻底排除结晶水。

  原则上整个烘炉过程中，炉温只能上升，不能下降。若升温过快，超过当天升温计划，只能保

  温或减慢升温速度，严禁急升急降;升温达不到当天计划时，严禁急切追赶计划，应缓慢地接近计划

  值，尤其在晶型转化和聚合作用温度区域，更要严格按计划升温和恒温。

  烘炉时，110℃至300℃这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在110℃时变为水蒸

  汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇注料的影响很大，如果水分排出太快，

  内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注

  料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。从110℃

  升温到300℃时，应有缓慢的升温速度，升温速度过快，耐火材料表面干燥也就快，大量气

  化水分无法排出，会产生破坏性蒸汽压力，使耐火材料产生裂纹或开裂。温度到300℃时，

  结合水和结晶水变为气体，从排气孔排出。到600℃时完耐火材料成晶型转化和聚合作用，

  形成有机结合。

  烘炉分为三个阶段：

  第一阶段 常温至110℃的烘炉，烘干游离水。

  第二阶段 110 至350℃的烘炉，烘干结晶水。此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的

  安全，分为两个温度段烘炉：1)110℃至250℃; 2)250℃至350℃

  第三阶段 350℃至600℃的烘炉，使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机结合。